Opis systemu

System sterowania                                                                       

Wieloletnia obecność na rynku przemysłowym oraz duże doświadczenie zdobyte podczas realizacji projektów z wymagającymi, światowymi liderami w dziedzinie obróbki cieplnej, zaowocowały niezwykle intuicyjnym i możliwym do zaimplementowania w każdej dziedzinie przemysłu systemem sterowania:
Bieżąca obsługa i kontrola pracy urządzenia:

• 100% odzwierciedlenie pracy urządzenia przez niezliczone animacje i przeniesienie statusów pracy elementów wykonawczych i pomiarowych do systemu wizualizacji, bez zbędnej „pajęczyny” schematycznych instalacji,
• Wszystkie elementy wykonawcze i pomiarowe posiadające odzwierciedlenie w systemie sterowania (PLC, SCADA) umożliwiające w pełni automatyczną diagnostykę i lokalizację ewentualnych zakłóceń pracy maszyny,
• Możliwość wyboru wersji językowej systemu SCADA w dowolnym momencie,
• Ułatwiający sterowanie podział pieca na systemy – poszczególne ekrany w wizualizacji odpowiadają fizycznym systemom maszyny, np. system wodny, system grzania, itp.
• Dodatkowe selektory urządzeń wykonawczych pełniących funkcję izolatorów podczas automatycznego cyklu pracy,
• Hierarchia poziomów dostępu użytkowników systemu sterowania zapewniająca kontrolowany dostęp do poszczególnych funkcji systemu,
• Programowalny start procesu obróbki wg. kalendarza lub określonego czasu,
• Spójność części sprzętowej i programowej przez zastosowanie wypracowanego standardu symboliki w dokumentacji, PLC jak i systemie SCADA umożliwiająca szybką diagnostykę ewentualnych problemów,
• Rozbudowany system pomocy z dokumentacją w postaci plików PDF dostępnymi z poziomu poszczególnych opcji systemu, w tym również dokumentacja elektryczna zawierająca szereg odwołań z poziomu SCADA do dokumentacji technicznej wybranego elementu wykonawczego lub pomiarowego,
• Wewnętrzna sieć komunikacyjna Ethernet oraz silne wsparcie techniczne poprzez zdalne połączenie serwisowe,
• System podtrzymania zasilania UPS dbający o poprawną pracę systemu gwarantujący bezpieczeństwo obsługi i technologii produkcji,

• Możliwość wcześniejszego zdefiniowania dowolnej ilości receptur do obróbki wsadu,
• Duża funkcjonalność zarządzania programami poprzez edycję, kopiowanie, wstawianie/usuwanie segmentów pomiędzy istniejące aż do wykonywania kopi bezpieczeństwa i raportowania zmian,
• Podgląd wykonywanej receptury (receptura ONLINE) wraz z opcjonalną wcześniej zdefiniowaną możliwością edycji aktualnie wykonywanego segmentu lub segmentów jeszcze nie wykonanych przez osoby uprawnione z pełną historią zmian,
• Weryfikacja niewłaściwej konfiguracji receptury zapewniająca odporność urządzenia na brak poprawności technologicznej programu,
• Możliwość zaprogramowania automatycznego startu receptury jednorazowo lub na każdy dzień tygodnia (opcja) w połączeniu z dodatkową opcją powiadamiania GSM minimalizująca udział obsługi urządzenia,
• Graficzny podgląd parametrów programu ułatwiający weryfikację wprowadzonych danych,
• Funkcje szybkiego dostępu do najczęściej używanych segmentów np. pompowanie, chłodzenie.
  

• Logowanie najważniejszych danych historycznych w plikach i/lub dowolnej bazie danych. Logowane dane to nie tylko wartości temperatury, próżni, ale również newralgiczne dane procesowe (wstrzymanie procesu, selektory urządzeń wykonawczych, zmiana segmentów, itp),
• Eksport danych z trendów historycznych do plików zewnętrznych lub na stronę WWW umożliwiający dalszą zaawansowaną analizę procesu z pomocą programów biurowych,
• Elastyczna konfiguracja parametrów wydruku trendów historycznych,
• Możliwość wykonywania kopii zapasowych opisywanych danych historycznych oraz receptur na płyty CD/DVD lub przenośną pamięć USB,
• Przegląd alarmów bieżących oraz historycznych (wszystkie lub z określonego przedziału czasu),
• Zestaw parametrów serwisowych umożliwiających konfigurację urządzenia z poziomu SCADA. Dodatkowa funkcja eksport/import opisywanych parametrów zapewnia łatwą i szybką zmianę nastaw oraz archiwizację kopii bezpieczeństwa.

Funkcje zabezpieczające wsad, kontrola procesu technologicznego:

• Możliwość kontynuowania procesu po przerwie w wynikającej np. z braku zasilania,
• Skanowanie receptury w poszukiwaniu najwyższej zaprogramowanej temperatury w celu zabezpieczenia wsadu. Wyszukana wartość może zostać przesłana do regulatorów zabezpieczających,
• Algorytmy zabezpieczające przed zniszczeniem czy uszkodzeniem, na wypadek błędnych konstrukcji receptury czy uruchomieniem jej poszczególnych podzespołów.

 

Regulacja temperatury, kontrola błędów pomiarowych, wymagania NADCAP:

• Funkcja AutoTune ułatwiająca dobór optymalnych parametrów regulatorów po przeanalizowaniuodpowiedzi z układu pomiarowego,
• Trzy rodzaje offsetów dla poprawnej kalibracji wskazu termopar,
• Kompensacja i udokumentowanie błędów torów oraz instrumentów pomiarowych w trybie ONLINE, usprawniająca przeprowadzenie auditów zewnętrznych oraz certyfikacji układów,
• System kontroli i nadzoru określonej klasy pieca według normy AMS2750 ułatwiający służbom dozorowym kontrolę procesu zgodnie ze wymaganiami NADCAP
• Archiwizacja zmian parametrów PID w bazie danych (wartość zmiany, operator, data) – ułatwiająca analizę sytuacji w przypadku np. nieudanego procesu technologicznego
• Obsługa liczników czasu oraz ilości użyć poszczególnych termopar wg normy AMS2750, wspierająca działania podczas testów SAT, TUS (raporty).

Wspomaganie pracy działu utrzymania ruchu i zarządzania produkcją :

• Rozbudowany tryb ręczny dla każdego elementu wykonawczego (zaworu, silnika etc) wraz z indywidualnym systemem podpowiedzi i warunków pracy
• Liczniki czasu pracy elementów wykonawczych – możliwość planowania okresowych przeglądów
• Bilansowanie mediów: gazów / wody / energii / energii cieplnej (zakres: całkowity, procesowy, użytkownika) wraz z kontrolą poziomu źródła zasilania (poziom w zbiorniku + alarmy, napełnianie zbiornika). Prezentacja zużycia wartości aktualnych oraz w postaci trendów. Opcja wyposażona w możliwość wygenerowania raportu o poniesionych kosztach za wykorzystane media (za wybrany okres czasu lub na cykl pracy) oraz export danych do plików zewnętrznych (Excel, WWW)
• Wskaźniki wydajnościowe OEE. Skierowane głównie dla kadry menedżerskiej zarządzania produkcją jak i służb utrzymania ruchu wspomagające optymalizację czasu pracy maszyny i redukujące nieplanowane przestoje
• Podgląd wejść / wyjść sterownika PLC w wizualizacji oraz diagnostyka torów pomiarowych

• Raportowanie w wersji bazowej – umożliwia wygenerowanie podstawowych raportów dotyczących obróbki technologicznej wsadu. Możliwe są następujące zestawienia:
  • listy obrabianych wsadów,
  • listy alarmów i zdarzeń, które wystąpiły podczas trwania procesu,
  • parametrów programu według którego prowadzony był proces obróbki,
  • danych historycznych podstawowych parametrów pracy (temperatura, próżnia etc)
  • zużycia mediów (energii, wody, gazów etc)
  • kosztów obróbki
• Istnieje możliwość wykonania wszystkich raportów w wersji graficznej i/lub numerycznej (opcja dodatkowa). Wszystkie dane można wyeksportować do plików zewnętrznych Excela lub na stronę WWW.

• Zaawansowany analizator historii (opcja dodatkowa) - raportowanie bazujące na oprogramowaniu Historian oraz przemysłowej bazie danych Wonderware zapewniające maksimum bezpieczeństwa przechowywanych danych. Cechą charakterystyczną tego rozwiązania jest duża elastyczność oraz możliwość tworzenia raportów i wydruków z poziomu oprogramowania Word, Excel lub opcjonalnie Internet Explorer bez znajomości skomplikowanych zapytań SQL, które są tworzone w sposób automatyczny przez kreatora zapytań SQL.

• Automatyczne logowanie do systemu wizualizacji z wykorzystaniem transpondera zbliżeniowego,
• Wspomaganie technologii obróbki nawęglania zewnętrznym oprogramowaniem takim jak SimVac - czyli dobór parametrów nawęglania do otrzymania żądanej warstwy węgla na powierzchni wsadu,
• Wspomaganie technologii obróbki hartowania zewnętrznym oprogramowaniem takim jak HardVac - czyli dobór parametrów chłodzenia do otrzymania żądanej twardości wsadu,
• Możliwość zdalnego dostępu do systemu SCADA dla klienta np. z innego pomieszczenia,
• Swobodny wybór jednostek temperatury [ºF/ºC] oraz próżni [mBar/Torr],
• Zwiększenie dokładności pomiaru temperatury do 1 ºC poprzez zastosowanie modułów specjalnych,
• W przypadku linii wielokomorowych wspomaganie zewnętrznym oprogramowaniem do zarządzania kolejką wsadów, w celu optymalizacji procesu produkcyjnego i minimalizacji przestojów,
• System podpowiedzi – wyświetlający w przystępnej formie warunki konieczne do uruchomienia poszczególnych urządzeń wykonawczych,
• Obsługa GSM umożliwiająca dostęp do zdefiniowanych funkcji systemu poprzez urządzenia mobilne.